Nachbau-Project

In den 1960er gab es diese Kamin­uhr mit 7 Tage Auf­zieh­werk und 3 Klang Gong. Hier war bereits ein Feder-Schwing­system verbaut, also besser als die Pendel­systeme. Leicht gewölbtes Walnuss-­Holz­furnier mit Klavier­lack, aber auch mit einem Plastik Rand und Plastik Füßen ver­sehen. Das Ge­häuse nach­zubauen und mit einem mo­dern­en Funkuhr­werk (Ge­räusch­los und immer genau) zu ver­sehen war mein Plan.

Bei der Planung be­reits musste ich die Ent­scheid­ung tref­fen einen klein­eren Maß­stab zu verwenden, da mein 3D-Drucker und die CNC-Fräse maximal 24cm breite Teile ver­abeiten können. Na ein bichen kleiner ist ja auch ok. Für den 3D-Entwurf nutzte ich hier wieder auf der Online Platt­form von AUTODESK Tinkercad. Mit dem Ergeb­niss kommt der 3D-Drucker prima aus.

Aus der Form heraus, drucke ich mir erst einmal eine Scha­blone für die Form des Ziffern­blatt. Die Bein­chen und auch die Appli­kationen. Even­tuell auch die Zeiger, falls ich keine passende finde.

Mit der Scha­blo­ne ist es ein­fach die Front­partie, also das Ziffern­blatt und die Rück­seite anzu­zeichnen. Mit der Stich­säge aus­chnei­den fertig. Ich habe gleich zwei weiter Bret­ter als Form zuge­schnit­ten, damit ich die Seiten­teile schön ein­span­nen kann.

Die Seitenteile passgenau zu biegen stellte sich als etwas kompli­zierter heraus. Holz kann von Profis mit Wasser­dampf einfach gebogen werden. Ich hatte vor mit dieser kleinen Form, die aus dem Zu­schnitt übrig blieben die Seiten­teile zu formen.

Also einfach in Wasser­dampf le­gen (ca. 1h Stunde) und dann schnell in die Form pressen. Die später abge­kühlten und trockenen Teile sollten Form­stabil bleiben. Leider verhält sich das von mir ver­wendete Sperr­holz (Schichtholz) nicht wie im Internet beschrieben. Die Profis arbeiteten auch mit Hoch­druck und Massiv­holz. Mein Ergebnis sah dann so aus.

Also entstand die Idee meh­rere Furnier­schichten über­einander zu kleben und das gleich in der gebogenen späteren Form. Jetzt waren, die im Dampfbad aufgelösten Holz­schichten, meine Wahl. So baute ich jetzt 5 Holz­schichten auf. Außen jeweils das Walnuss­holz­furnier und innen jeweils die drei Lagen des Sperr­holz. Lage für Lage verleimt und in der Form gepresst. Jeweils 1-2 Stunden Zeit zum trocknen geben, ent­standen die Seiten­teile.

Für jede Lage Holz war ein guter Anpress­druck auf der gesam­ten Fläche not­wendig. Beim Ziffern­blatt war das kein Problem, jetzt aber mit den ge­wölbt­en Fläch­en, erwiesen sich Form­teile aussen als wenig hilf­reich. Hier einen gleich­mäßigen Druck auf die Fläche zu ver­teilen war so nicht mög­lich. Die beiden dafür zuge­legten Band­spanner lösten diesen Pro­blem dann aus­gezeich­net.

Beim Aufbau der Schichten achtete ich darauf, dass die Drauf­sicht und die Seiten­ansicht jeweils kein weisses Schicht­holz sichtbar machte. Durch diese Über­lappung enstanden sehr stabile Kanten. Die Stärke der Seiten­teile betrug jetzt auch etwa 4mm und ledig­lich die Front war noch nicht mit Walnuss­furnier bedeckt.

Das Frontfurnier habe ich aus schmalen Streifen auf­geklebt. Jeweils be­son­ders darauf ge­achtet, dass kein Spalt entsteht. Als Grund­lage war ein per­fekte Ebene Fläche not­wendig. Anschließend wurden die Kanten fein abge­schlif­fen. Ich war selbst überrascht, wie gut das Ergebnis letzt­endlich gelang. Jetzt, nachdem eine kom­plette Fur­nier­hülle gebaut war, er­scheint das Gehäuse wie aus massiven Walnuss­holz ge­­arbei­tet.

Jetzt war der Zierrahmen an der Reihe. Der Idee nach sitzt dieser passgenau im Rahmen vor dem Ziffernblatt. nach zwei Fehlversuchen hatte ich die passende Form gefunden. Sollte der Zierrahmen doch nahtlos passen. Aber auch später nicht herausfallen, mit einer kleine Wulst nach aussen konnte er sich in das Uhrgehäuse krallen, nachdem ich dort eine kleine Fuge eingefügt hatte.

Das Funkuhrwerk war leider nicht für die Stärke meines Ziffernblattes gemacht, also musste ich noch etwas Platz von hinter der Front schaffen. mit der Fräse wurde eine Tasche ausgefräst.

Auch die Öff­nung in der Rück­wand möchte ich ein­fach mit der CNC Fräse aus­schnei­den. Hier kommt wieder das CNC-Pro­gramm NC-Corrector 4.0 zum Ein­satz, die we­nigen Zei­len sind schnell ge­schrie­ben und dafür ist das Ergeb­nis sehr sauber und gerade. Die Dat­eien werden in der Syntax der GRBL ge­schrieben, also die glei­che Sprache, die auch die 3D-Drucker ver­wen­den. Jede Bewe­gung der Fräs­spindel wird hier Zeile für Zeile einge­tragen und später an die CNC Fräse über­tragen.

Jedes dieser kleinen Teil­chen wurde nun se­pariert und fein ent­gratet und ge­schlif­fen. Auch für das Ziffern­blatt möchte ich hier die Fräse ein­setzen, das kor­rekte Ein­setzen der Appli­kationen erwies nicht als simple. Jede Stunde sollte eine Appli­kation be­kommen. Zwei kleine Stifte mit 1,5mm Durch­messer in 5mm Abstand so anzu­ordnen, dass sich ein Oval ergibt.

Dabei müssen alle in Richt­ung Zen­trum zeigen. Wer dass mit der Hand genau bohren kann den be­wundere ich jetzt schon, denn jede noch so kleine Ab­weich­ung er­zeugt ein schiefes Bild was jeder sofort erkennt. Nachdem ich das Walnuss­holz Furnier auf das Ziffern­blatt auf­ge­leimt habe und die Kanten ver­schliffen bohrte ich die 24 win­zigen Löcher für die Appli­kationen.

Mit dem 3D-Drucker hatte ich je 2 kleine Zylinder aufge­druckt, die nun genau passen sollten. Na das sah ja schon nicht schlecht aus. Alles scheint zu passen. Jetzt alles fein abschleifen und für die Lackschichten vorbereiten. Nach dem lackieren des Ziffern­blattes musste jedes Bohr­loch nach­gebohrt werden. Jetzt erst presste ich jede kleine Appli­kation an Ihren Platz, denn ein eben­mäßiges Lack­bild wäre mit den Appli­kationen nicht mehr möglich. Nun das Gehäuse lackieren; die Füße ein­bauen; den Zier­rahmen einsetzen und das Ziffern­blatt einkleben.

Das wäre ge­schaf­ft und jetzt noch ein paar pass­ende Zei­ger. Alle Zei­ger die den Uhr­werken bei­liegen sind zu lang. Ich habe mir einen Satz aus­ge­druckt, die wirkten auch sehr gut. Letzt­endlich habe ich aber der besseren Pass­genau­igkeit einen Satz, der dabei lag, ange­passt und passend lackiert.

Für die Rückseite habe ich noch eine kleine Tür ge­baut und mit dem Laser Be­schrift­ung auf­getra­gen. Man sollte ja zum wechseln der AA-Zelle an das Uhr­werk kommen. Aber das ge­schlossene Uhren­gehäuse vermindert das Tick­geräusch erheblich. Und so sieht das fer­tige Ergeb­nis aus.